класс прочности к42 что это
Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов (ГОСТ 20295-85)
Стальные сварные прямошовные трубы диаметром от 159 до 820 мм, предназначенные для сооружения магистральных газонефтепроводов, нефтепродуктоводов, технологических и промысловых трубопроводов, должны соответствовать ГОСТ 20295-85.
В зависимости от вида сварки и шва трубы делятся на:
В зависимости от механических свойств трубы делятся на классы прочности:
| Наружный диаметр, мм | Толщина стенки, мм | Масса 1м, кг | Метров в тонне |
|---|---|---|---|
| 159 | 3,0 | 11,54 | 86,66 |
| 3,5 | 13,42 | 74,52 | |
| 4,0 | 15,29 | 65,40 | |
| 4,5 | 17,15 | 58,31 | |
| 5,0 | 18,99 | 52,66 | |
| 5,5 | 20,82 | 48,03 | |
| 6,0 | 22,64 | 44,17 | |
| 168 | 3,0 | 12,21 | 81,90 |
| 3,5 | 14,20 | 70,42 | |
| 4,0 | 16,18 | 61,80 | |
| 4,5 | 18,15 | 55,10 | |
| 5,0 | 20,10 | 49,75 | |
| 5,5 | 22,04 | 45,37 | |
| 6,0 | 23,97 | 41,72 | |
| 219 | 3,0 | 15,98 | 62,58 |
| 3,5 | 18,60 | 53,76 | |
| 4,0 | 21,21 | 47,15 | |
| 4,5 | 23,81 | 42,00 | |
| 5,0 | 26,39 | 37,89 | |
| 5,5 | 28,96 | 34,53 | |
| 6,0 | 31,52 | 31,73 | |
| 6,5 | 34,06 | 29,36 | |
| 7,0 | 36,60 | 27,32 | |
| 7,5 | 39,12 | 25,56 | |
| 8,0 | 41,63 | 24,02 | |
| 245 | 4,0 | 23,77 | 42,07 |
| 4,5 | 26,69 | 37,47 | |
| 5,0 | 29,59 | 33,80 | |
| 5,5 | 32,49 | 30,78 | |
| 6,0 | 35,37 | 28,27 | |
| 6,5 | 38,23 | 26,16 | |
| 7,0 | 41,09 | 24,34 | |
| 7,5 | 43,93 | 22,76 | |
| 8,0 | 46,76 | 21,39 | |
| 273 | 4,0 | 26,54 | 37,68 |
| 4,5 | 29,80 | 33,56 | |
| 5,0 | 33,05 | 30,26 | |
| 5,5 | 36,28 | 27,56 | |
| 6,0 | 39,51 | 25,31 | |
| 6,5 | 42,72 | 23,41 | |
| 7,0 | 45,92 | 21,78 | |
| 7,5 | 49,11 | 20,36 | |
| 8,0 | 52,28 | 19,13 | |
| 325 | 4,0 | 31,70 | 31,55 |
| 4,5 | 35,60 | 28,09 | |
| 5,0 | 39,50 | 25,32 | |
| 5,5 | 43,34 | 23,07 | |
| 6,0 | 47,20 | 21,19 | |
| 6,5 | 51,5 | 19,59 | |
| 7,0 | 54,90 | 18,21 | |
| 7,5 | 58,73 | 17,03 | |
| 8,0 | 62,54 | 15,99 | |
| 8,5 | 66,35 | 15,07 | |
| 9,0 | 70,14 | 14,26 | |
| 377 | 4,5 | 41,30 | 24,21 |
| 5,0 | 45,90 | 21,79 | |
| 5,5 | 50,39 | 19,85 | |
| 6,0 | 54,90 | 18,21 | |
| 6,5 | 59,39 | 16,84 | |
| 7,0 | 63,87 | 15,66 | |
| 7,5 | 68,34 | 14,63 | |
| 8,0 | 72,80 | 13,74 | |
| 8,5 | 77,25 | 12,94 | |
| 9,0 | 81,68 | 12,24 | |
| 426 | 5,0 | 51,90 | 19,27 |
| 5,5 | 57,04 | 17,53 | |
| 6,0 | 62,15 | 16,09 | |
| 6,5 | 67,25 | 14,87 | |
| 7,0 | 72,33 | 13,83 | |
| 7,5 | 77,41 | 12,92 | |
| 8,0 | 82,47 | 12,13 | |
| 8,5 | 87,52 | 11,43 | |
| 9,0 | 92,56 | 10,80 | |
| 10,0 | 102,60 | 9,75 | |
| 530 | 5,0 | 64,70 | 15,46 |
| 5,5 | 71,14 | 14,06 | |
| 6,0 | 77,54 | 12,90 | |
| 6,5 | 83,92 | 11,92 | |
| 7,0 | 90,29 | 11,08 | |
| 7,5 | 90,64 | 11,03 | |
| 8,0 | 103,00 | 9,71 | |
| 8,5 | 109,30 | 9,15 | |
| 9,0 | 115,80 | 8,64 | |
| 10,00 | 128,20 | 7,80 | |
| 11,0 | 140,80 | 7,10 | |
| 12,0 | 153,30 | 6,52 | |
| 630 | 5,0 | 77,10 | 12,97 |
| 5,5 | 84,71 | 11,80 | |
| 6,0 | 92,33 | 10,83 | |
| 6,5 | 99,95 | 10,01 | |
| 7,0 | 107,60 | 9,29 | |
| 7,5 | 115,10 | 8,69 | |
| 8,0 | 122,70 | 8,15 | |
| 8,5 | 130,30 | 7,67 | |
| 9,0 | 137,80 | 7,26 | |
| 10,0 | 152,90 | 6,54 | |
| 11,0 | 167,90 | 5,96 | |
| 12,0 | 182,90 | 5,47 | |
| 720 | 5,0 | 88,20 | 11,34 |
| 5,5 | 96,91 | 10,32 | |
| 6,0 | 105,70 | 9,46 | |
| 6,5 | 114,40 | 8,74 | |
| 7,0 | 123,10 | 8,12 | |
| 7,5 | 131,80 | 7,59 | |
| 8,0 | 140,50 | 7,12 | |
| 8,5 | 149,20 | 6,70 | |
| 9,0 | 157,80 | 6,34 | |
| 10,0 | 175,10 | 5,71 | |
| 11,0 | 192,30 | 5,20 | |
| 12,0 | 209,50 | 4,77 | |
| 820 | 5,0 | 101,00 | 9,90 |
| 5,5 | 110,50 | 9,05 | |
| 6,0 | 120,50 | 8,30 | |
| 6,5 | 130,40 | 7,67 | |
| 7,0 | 140,40 | 7,12 | |
| 7,5 | 150,30 | 6,65 | |
| 8,0 | 160,20 | 6,24 | |
| 8,5 | 170,10 | 5,88 | |
| 9,0 | 180,00 | 5,56 | |
| 10,0 | 199,80 | 5,01 | |
| 11,0 | 219,50 | 4,56 | |
| 12,0 | 239,10 | 4,18 |
Масса рассчитана по номинальным размерам без учета усиления шва.
Примеры условного обозначения
Труба типа 3, диаметром 530 мм, толщиной стенки 8 мм, класса прочности К 52, без термообработки:
Труба тип 3-530 8-К 52 ГОСТ 20295-85
Труба типа 2, диаметром 820 мм, толщиной стенки 12 мм, класса прочности К 60, с термическим упрочнением:
Труба тип 2-У 820 12-К 60 ГОСТ 20295-85
Труба типа 1, диаметром 325 мм, толщиной стенки 7 мм, класса прочности К 38, с объемной термообработкой:
Труба тип 1-Т 325 7-К 38 ГОСТ 20295-85
То же, с локальной термообработкой шва:
Труба тип 1-ЛТ 325 7-К 38 ГОСТ 20295-85
Классы прочности трубы
Класс прочности сталей для труб оценивают по временному сопротивлению разрыву и обозначают буквой “К”. Нормативное значение измеряют в кгс/мм². Стандарт ГОСТ 20295-85 “Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов” устанавливает значения от К34 до К60. Компанией Газпром совместно с ведущими металлургическими предприятиями уже инициировано производство партий К80 для реализации пилотных проектов.
Тенденция к получению сверхпрочного трубопроката начала развиваться одновременно со строительством первых магистралей.
Увеличение внутреннего давления среды дает следующие преимущества:
На историю производства труб с высокими классами прочности оказали влияние масштабные аварии и открытия:
1960
Хрупкое разрушение 13-километрового участка северо-американского трубопровода. Катастрофа послужила основанием для увеличения требований к показателям вязкости стали.
1968-1969
Впервые было обнаружено вязкое разрушение труб, которые предположительно считались трещиностойкими.
1970
1978
Ознаменован большим числом стресс-коррозионных разрушений только что проложенных трубопроводов в Канаде и Австралии. СКР проявляются в виде продольных трещин, образующихся на внешней поверхности магистрали под действием деформационных факторов и агрессивной среды. Как следствие, требования к качеству металла были вновь повышены, возникла необходимость в стойких покрытиях.
С 1950-х годов внимание уделяли в основном механическим прочностным характеристикам, параметры увеличивали, повышая массовые доли углерода, марганца или хрома, но сталь обладала малой ударной вязкостью, а склонность к охрупчиванию выводила из строя целые участки газопроводов.
Параллельно предпринимались попытки создания экономных низколегированных сталей, подвергающихся термомеханической прокатке (13ГС, 13Г1С). Они отличались пониженной долей углерода, глубокой очисткой от серы, применением микролегирования. Первая попытка максимально измельчить зерно задала направление движению к оптимизации состава сталей.
В современных сплавах для газовой и нефтяной промышленности применяют следующие структурные механизмы:
Трубный прокат класса прочности К60 был создан более 30 лет назад с помощью ускоренного охлаждения. Получение низкотемпературных продуктов превращения аустенита, встроенных в структуру (верхний и нижний бейнит, мартенсит), привело к появлению К65. В России материал был впервые апробирован на предприятии Северсталь.
Трубы с классом прочности К48
Изделия К48 выдерживают давление 48 кгс/мм². Это бесшовный трубный прокат с диаметром 42-426 мм из углеродистых стальных сплавов, предназначенный для выполнения различных задач. Толщина стенки достигает 28 мм.
Преимущественно продукция применяется в северных регионах России: Ханты-Мансийский и Ямало-ненецкий округа, Восточная Сибирь.
Трубы с классом прочности К52
Бесшовный горячекатаный трубопрокат с диаметрами 57- 426 мм, толщиной стенки 5-26 мм, выдерживающий значительные перепады давления.
Марки стали: 06Х1, 06ХФ, 09ГСФ, 12ГФ, 13ХФА, 20ФЧА, 15 ХМФ и др. Сплавы дополнительно очищены от вредных примесей, предназначены для транспортировки нефтепродуктов и газа, содержащих соединения серы, устойчивы к отрицательным температурам.
По ТУ 14-3-1573-96 изготавливают прямошовные изделия с диаметром до 1020 мм с толщиной стенки до 32 в северном и обычном исполнении. Предусмотрены технические условия для производства листового материала: ТУ 14-1-4034-96, ТУ 14-1-1950-89, ТУ 14-1-1921-76.
Трубы с классом прочности К56
Класс прочности К56 объединяет электросварной и бесшовный прокат для магистральных трубопроводов с высокой эксплуатационной надежностью и коррозионной стойкостью, способных выдерживать значительное давление или экстремальные температуры, изготовленных с применением технологий микролегирования.
В 1970-х при начале освоения месторождений, расположенных в средней полосе и строительстве трубопроводов с давлением до 7 МПа, были созданы первые стальные партии К56 с повышенными характеристиками.
Трубы с классом прочности К60
Сортамент К60 включает в себя прямошовные, спиральношовные, бурильные и обсадные изделия с различной резьбой.
Прямошовные электросварные трубы класса прочности К60 диаметром 530- 1020 мм производят по ТУ 14-3-1573-96, ТУ 1381-012-05757848-2005, ТУ 1394-01505757848-2011 (с полиэтиленовым покрытием) и др. из следующих стальных сплавов:
Характеристики: толщина стенки до 32 мм, рабочее давление до 9,8 МПа, в северном и обычном исполнении. Сварные швы должны иметь плавный переход к основному металлу. Наличие дефектов, влияющих на прочность не допускается.
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Трубы изготовляют трех типов:
1.2. В зависимости от механических свойств трубы изготовляют классов прочности: К 34, К 38, К 42, К 50, К 52, К 55, К 60.
1.3. Размеры труб должны соответствовать приведенным в табл. 1.
1.4. Трубы изготовляют длиной от 10,6 до 11,6 м. До 1 января 1989 г. допускается изготовлять до 15% (по массе) труб типа 3 (горячеправленных) и до 3% (по массе) труб типа 1 длиной не менее 5 м. Для труб типов 1, 2 и экспадированных типа 3 допускается изготовлять до 10% (по массе) труб длиной не менее 8 м.
Наружный диаметр, мм
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
3. По требованию потребителя допускается изготовление труб с промежуточной толщиной стенки в пределах табл. 1 с интервалом 0,1 мм.
1.5. Предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб должны соответствовать табл.2.
По требованию потребителя предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб типа 2 диаметром 159-377 мм должны соответствовать приведенным в табл. 3.
Св. 168 до 325 включ.
Св. 168 до 325 включ.
1.7. Предельные отклонения по наружному диаметру торцов труб типа 2 диаметром 530 мм и более и типа 3 (экспандированных) не должны превышать ±2,0 мм для обычной точности изготовления и ±1,6 мм для повышенной точности изготовления.
До 1 января 1990 г. предельные отклонения по наружному диаметру торцов труб типа 3 (горячеправленных) не должны превышать ±2,5 мм.
1.8. Предельные отклонения по толщине стенки труб должны соответствовать допускам на толщину металла, предусмотренным ГОСТ 19903-74 для максимальной ширины листовой и рулонной стали.
Овальность торцов труб типа 2 диаметром 530 мм и более и труб типа 3 не должна превышать 1 % от номинального наружного диаметра.
1.11. Высота усиления всех наружных швов труб типов 2 и 3 должна быть:
Высота усиления внутренних швов должна быть не менее 0,5 мм. На внутреннем шве допускается седловина или отдельные углубления до уровня основного металла.
На концах экспандированных труб типа 3, а также термически упрочненных труб типа 2 на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно быть снято до высоты не более 0,5 мм (без учета смещения кромок). При этом допускается изготовление до 7 % труб от партии (от которых отобраны образцы для механических испытаний) с неснятым усилением внутренних швов. Экспандирование труб с неснятым усилением сварного шва не допускается.
1.12. Высота остатка наружного грата на трубах типа 1 не должна превышать 1 мм. Внутренний грат не удаляется.
По требованию потребителя для труб типа 2 диаметром 530 мм и более отклонение от теоретической окружности в зоне спирального шва по торцам трубы на дуге окружности длиной не менее 100 мм не должно превышать 1,5 мм.
1.14 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Предельные отклонения от прямого угла (косина реза) должны соответствовать табл. 4.
1.15. Концы труб с толщиной стенки 5 мм и более должны иметь фаску под углом 25-30°. При этом должно быть оставлено торцевое кольцо (притупление) шириной 1,0-3,0 мм.
Предельное отклонение по косине реза
От 159 до 325 включ.
Допускается увеличение торцевого кольца на расстоянии до 40 мм по обе стороны шва на величину усиления шва или высоту внутреннего грата.
По требованию потребителя допускается изготовлять трубы с фасками под другим углом.
Величина остатка заусенца не должна превышать 0,5 мм.
Примеры условных обозначений
Труба типа 3, диаметром 530 мм, толщиной стенки 8 мм, класса прочности К 52, без термообработки:
Труба типа 2, диаметром 820 мм, толщиной стенки 12 мм, класса прочности К 60, с термическим упрочнением:
Труба типа 1, диаметром 325 мм, толщиной стенки 7 мм, класса прочности К 38, с объемной термообработкой:
То же, с локальной термообработкой шва:
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
Трубы должны изготовляться из горячекатаной или термически обработанной спокойной и полуспокойной углеродистой стали по ГОСТ 380-94 и ГОСТ 1050-88 с ограничением массовой доли углерода не более 0,24 % и низколегированной стали в соответствии с требованиями табл. 5.
2.3. Эквивалент по углероду каждой плавки низколегированных марок стали не должен превышать 0,46 %.
Диаметром от 159 до 377 мм
Диаметром » 530 » 820 мм
1. Трубы класса прочности К 60 изготовляют только термически упрочненными.
2. Знаки «+» и «-» означают изготовление и не изготовление труб.
2.4. Трубы изготовляют термически обработанными (по всему объему или по сварному соединению) и без термической обработки в соответствии с табл. 6.
по сварному соединению
Диаметром от 159 до 377 мм
Диаметром » 530 » 820 мм
1. Трубы типа 3 экспандированные термической обработке не подвергаются.
2.5. Механические свойства основного металла труб в зависимости от класса прочности должны соответствовать приведенным в табл. 7.
2.6. Трубы диаметром 219 мм и более с толщиной стенки 6 мм и более должны выдерживать испытание на ударный изгиб.
2.6.1. Ударная вязкость основного металла труб должна быть не менее норм, приведенных в табл.8.
2.6.2. Для труб типа 2 диаметром 820 мм класса прочности К 60 и труб типа 3 диаметром 720 и 820 мм величина доли вязкой составляющей основного металла труб при температуре испытания минус 5 ° С должна быть не менее 50 %. Для труб типа 3 требование факультативно до 1 января 1990 г.
Ударная вязкость, Дж/см 2 (кгс × м/см 2 ), не менее
при температуре испытания, ° С
Трубы диаметром 219-426 мм
Нетермообработанные трубы диаметром 530-820 мм
Термически упрочненные трубы типа 2 диаметром 530-820 мм
Трубы типа 2 класса прочности К 60 диаметром 530-820 мм
2.7. Временное сопротивление разрыву продольных и спиральных сварных соединений должно быть не менее норм, приведенных в табл. 7.
2.8. Ударная вязкость продольных и спиральных сварных соединений труб диаметром 530-820 мм должна быть не менее:
2.9. Трещины, плены, рванины, расслоения и закаты на поверхности основного металла труб не допускаются.
Незначительные забоины, рябизна и окалина допускаются, если они не выводят толщину стенки за пределы минусовых отклонений.
2.10. Исправление поверхностных дефектов основного металла сваркой не допускается. Допускается исправление поверхностных дефектов зачисткой, при этом следы зачистки не должны выводить толщину стенки трубы за пределы минусовых отклонений.
2.11. На трубах всех типов допускается один поперечный шов стыка рулонов (стыковой шов за исключением труб типа 1 диаметром 159 и 168 мм) и один кольцевой шов (исключая трубы типа 2 диаметром 159-377 мм) при условии контроля их неразрушающими методами.
На трубах типа 2 стыковой шов двух смежных рулонов должен быть расположен на расстоянии не менее 300 мм от торца трубы.
Допускается расположение стыкового шва на торце трубы при условии снятия внутреннего валика усиления на длине трубы не менее 150 мм. Расстояние от конца трубы до места пересечения стыкового шва рулона и спирального шва трубы должно быть не менее 300 мм.
2.12. В сварных швах труб типов 2 и 3 не допускаются непровары, свищи, трещины, шлаковые включения и поры, выходящие на поверхность швов. Допускается вырубка или выплавка дефектного участка с последующей заваркой, а также исправление зачисткой или сваркой.
Для труб типов 2 и 3 общая длина участков, исправленных вырубкой или выплавкой с последующей заваркой, не должна превышать 10 % длины сварного соединения. По требованию потребителя длина исправленных участков для труб типа 3 должна составлять не более 8 % длины сварного соединения.
Длина участков швов, исправленных сваркой, для труб, подвергаемых последующему термическому упрочнению, не должна превышать 15 % общей длины сварных швов. Концевые участки швов, сваренные с использованием вспомогательной дуги, не считаются участками, прошедшими исправления.
Повторное исправление сваркой данного участка и исправление с обеих сторон сварного шва в одном сечении не допускается.
Участки сварных соединений труб после исправления должны быть подвергнуты контролю неразрушающим методом и повторному гидроиспытанию, если исправления проведены после испытания гидравлическим давлением.
2.13. В сварных соединениях труб типов 2 и 3 должен быть плавный переход от шва к основному металлу.
Допускаются без исправления подрезы глубиной до 0,5 мм, подрезы глубиной свыше 0,5 до 0,8 мм длиной до 50 мм, следы усадки металла по оси шва (утяжины), а также другие поверхностные дефекты, не выводящие высоту усиления за пределы минимальной высоты шва. Совпадение подрезов в одном сечении трубы по наружному и внутреннему шву не допускается.
Для труб типа 3 начальные участки швов и концевые кратеры должны быть удалены. Допускается вазварка кратеров, получающихся при прекращении и возобновлении сварки. Допускается окончание сварки швов с применением вспомогательной дуги.
Допускается исправление сваркой трещин в количестве не более трех общей длиной не более 500 мм. Длина отдельного исправленного сваркой участка должна быть не менее 50 мм. Не допускается исправление сваркой дефектов швов на трубах после экспандирования и термоупрочнения.
2.14. Сварные швы (продольные, спиральные, а также поперечные и кольцевые) должны выдерживать контроль неразрушающими методами, при этом нормы допускаемых дефектов устанавливаются нормативной документацией.
2.15. На торцах труб типа 2 классов прочности К 55 и К 60 допускается осевая химическая неоднородность (ликвационная полоса) в пределах норм, установленных нормативной документацией.
2.16. Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление, определяемое по ГОСТ 3845-75 с учетом осевого подпора, при этом допускаемое напряжение принимается равным 0,95 от нормативного значения предела текучести металла, указанного в табл. 7. До 1 января 1988 г. допускаемое напряжение принимается равным 0,90 от нормативного предела текучести; для труб диаметром 273 мм и менее величина гидравлического испытательного давления не должна превышать 12 Н/мм 2 (120 кгс/см 2 ).
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного класса прочности, одного вида термообработки и сопровождаться одним документом о качестве, содержащим:
наименование предприятия-изготовителя и товарный знак или его товарный знак;
номинальные размеры труб;
класс прочности и марку стали;
номер трубы (для труб диаметром 530 мм и более из низколегированных марок стали) и номер партии;
результаты механических испытаний основного металла и сварного соединения;
марку стали и номер стандарта на сталь для труб из углеродистых сталей;
эквивалентную фактическую величину гидравлического давления без учета осевого подпора;
состояние металла труб (термически обработанная по всему объему или по сварному шву, или без термообработки);
отметку о проведении неразрушающего контроля;
обозначение настоящего стандарта.
3.2. При разногласиях в оценке химического состава низколегированных марок стали для проверки отбирают одну трубу от партии.
3.3. Контролю поверхности и размеров, испытанию гидравлическим давлением и контролю качества сварных швов неразрушающими методами подвергают каждую трубу партии.
3.4. Для контроля качества основного металла отбирают:
две трубы от партии труб типов 1 и 2 диаметром 159-426 мм;
две трубы от каждой плавки, входящей в партию труб типов 2 и 3 диаметром 530-820 мм (за исключением плавок, испытанных ранее).
Контроль качества сварного соединения проводят на двух трубах от партии из числа отобранных для испытания основного металла.
3.5. Ударная вязкость основного металла и сварного соединения при температуре испытания минус 60 ° С и минус 10 ° С, а также доля вязкой составляющей определяются по требованию потребителя.
3.6. Контроль осевой химической неоднородности (ликвационной полосы) на трубах типа 2 проводят на двух трубах от плавки.
3.7. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии или плавки.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию или плавку.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. От каждой трубы, отобранной для контроля качества основного металла, отрезают:
один темплет основного металла для изготовления двух образцов для испытания доли вязкой составляющей.
Допускается правка заготовок под образцы с применением статической нагрузки.
На образцах для испытания на ударный изгиб основного металла на обеих поверхностях, перпендикулярных оси надреза, допускаются остатки черноты от проката.
Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565-81 от одного из темплетов основного металла.
4.2. Химический состав стали проверяют по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.14-88 или ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГО CT 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84.
4.3. Наружный диаметр труб ( D ), мм, определяют измерением периметра с последующим пересчетом по формуле
Трубы диаметром 426 мм и менее допускается контролировать непосредственным измерением диаметра.
4.4. Овальность торцов труб определяется как отношение разности наибольшего и наименьшего диаметров в одном сечении к номинальному наружному диаметру. В зоне сварного шва измерение овальности не проводится.
4.5. Эквивалент по углероду каждой плавки (Э), %, вычисляют по формуле
4.6. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом. Толщину стенки в месте зачистки определяют методом измерения толщины стенки на концах трубы с последующим вычитанием глубины дефекта.
4.7. На трубе измеряют:
4.8. Испытание на растяжение основного металла труб типа 1, а также типа 2 диаметром 159-377 мм проводят на продольных относительно оси трубы пятикратных образцах по ГОСТ 10006-80, отбираемых на участке периметра, расположенного под углом 90° к сварному шву.
Для испытания труб типа 2 образцы отбирают перпендикулярно к оси трубы.
Ударная вязкость определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см 2 (1 кгс м/см 2 ).
4.10. Испытание на растяжение сварного соединения труб должно проводиться по ГОСТ 6996-66 на поперечных плоских образцах типа XII со снятым усилением.
Для труб типа I испытание на растяжение сварного соединения допускается проводить на кольцевых образцах по нормативной документации.
Образцы для испытания сварного соединения отбирают перпендикулярно к шву.
4.11. Для контроля металла сварного соединения на ударный изгиб отбирают перпендикулярно к шву образцы типа VI по ГОСТ 6996-66 для толщины стенки 11 мм и более, образцы типа VII для толщины стенки от 6 до 11 мм.
Надрез на ударных образцах для труб типов 2 и 3 выполняется по линии сплавления шва, сваренного последним, перпендикулярно к прокатной поверхности металла.
4.12. Испытание на определение доли вязкой составляющей проводят по нормативной документации на образцах типа Д W ТТ с фрезерованным надрезом.
Доля вязкой составляющей определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытания двух образцов. На одном из образцов допускается снижение величины доли вязкой составляющей на 10 %.
4.13. Контроль сварных швов труб проводят неразрушающими методами по нормативной документации.
4.14. Контроль осевой химической неоднородности (ликвационной полосы) проводят по нормативной документации.
4.15. Испытание гидравлическим давлением проводят по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением не менее 10 с для труб диаметром менее 530 мм и 20 с для труб диаметром 530 мм и более. Испытанию гидравлическим давлением не подвергаются трубы, изготовленные стыковкой двух труб, прошедших ранее гидравлическое испытание.
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. На каждой трубе на расстоянии 100-1500 мм от одного из концов должно быть выбито клеймо с указанием:
товарного знака или наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака; допускается взамен товарного знака указывать условное обозначение;
марки стали или ее условного обозначения;
номера трубы или номера партии, или номера трубы в партии;
клейма технического контроля;
Участок клеймения четко отмечается краской.
Допускается для труб типа 1 взамен клеймения нанесение маркировки несмываемой краской.
На внутренней поверхности труб диаметром 530 мм и более четко наносится краской: марка стали, номер партии, номер трубы, номинальные размеры по диаметру, толщине стенки и длина трубы. По согласованию изготовителя с потребителем допускается наносить и другие данные.
5.2. Упаковка, транспортирование и хранение труб проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 10692-80.